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压铸行业提高利润的生产及质量管理控制模式

作者:admin 来源:原创 发表时间:2015-08-23
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文: 闫念一  现代压铸技术咨询公司
 杨建  南京依维柯汽车有限公司
 
1. 前言
伴随着国内外汽车工业的高速发展,汽车轻量化已成为国家节能减排战略的迫切需要。基于此,压铸企业的规模与数量明显增长。但压铸生产企业面临诸多挑战,一是产值提升而利润不增加;二是客户对质量的要求不断提高,而产品的价格却不上升;三是交货期更加严格;四是人工成本、原材料的成本日益提高等等。如何通过优化生产模式实现提高利润,如何通过优化质量管理控制模式实现企业的利润最大化,不仅是关系到企业生存发展的头等大事,而且也是企业家亟待解决的难题。
古人云,凡事预则立,不预则废。压铸行业要赢利,同样也需要做好统筹工作。压铸行业的赢利点在哪?为什么利润上不去?如何提高产品质量,降低生产成本?这些问题,归根结底要从企业自身的浪费谈起,换言之,从压铸企业生产管理方式的源头入手,是解决问题的关键所在。
2. 提高利润的方法
制造业的特点是费用发生在前,费用回收在后。图1是压铸生产过程中物的流动和费用情况。对于这一流程,企业家要了然于胸。简言之,压铸生产就是从铝合金到提供给客户需求的产品的过程。在这一供应链中,仅有压铸生产这一环节能实现附加值,即创造利润,而其他的环节都不过是一个产品成本增加的过程。
 
 
 
目前经济增长放缓,如何降低成本、减少浪费成为企业发展的硬道理。对于企业盈亏平衡点的深层思考,主要从两方面来进行,一是提高产品的价格,这条路在付诸实施的过程中是有难度的,因为必须通过技术革新生产出技术含量高的产品;二是降低产品的成本。只有减少浪费,才能改变销售增加而利润减少的现状,如图2所示。
 
 
     企业经营的目的是创造利润,降低成本是提高利润的重要手段,如图3所示。在压铸发展的不同时代,企业的经营理念也不尽相同。通过以下几个公式,可看出不同的经营思想。
           售价=成本+利润(1)
           售价-成本=利润 (2) 
           售价-利润=成本(3)    
 
 

 
在模式(1)中,由成本和利润确定售价,且成本固定。在计划经济条件下,大多采用这种价格利润思路。对于模式(2),欲达到一定的利润,必须在售价和成本之间进行平衡。模式(3)在保证一定的售价和利润后,考虑的是如何减低生产成本,追求利益最大化,这是一种精益成本控制思路,应该说更符合现在日益激烈的竞争形势。降低生产成本,要研究压铸工厂在生产过程中每个环节的浪费,而且必须思考应采用哪种方式减少浪费。必须采用有效手段,消除一切浪费,确保利润,最大限度地降低成本。
    压铸企业在生产中的浪费主要表现在以下几方面。
1)库存的浪费
库存使利润不翼而飞,过度库存是企业经营的一大悲剧。库存“成就”了银行,挤占资金。除此之外,库存还能掩盖生产问题。比如,机械出现故障或不合格品产生时,交货期可依靠库存来应对,亟待解决的问题并被被解决,问题被掩盖。当库存被用尽,再次发生机械故障和次品产生时,无法及时应对客户订单,必须进行紧急维修和出台解决对策,问题还是被掩盖。库存造成企业的极大浪费,并对产品的质量、成本的控制、问题的改善等不能及时做出响应,导致工厂的管理没有紧张感,设备能力及人员需求误判,增加企业的大量不必要的投资。同时产品的质量变异难以控制,容易出现呆滞物料。目前,许多压铸工厂还没有对库存的浪费引起足够重视。2)等待的浪费
对压铸企业而言,减员增效是必须要思考的问题。只有通过提升单位时间人均的生产率,才能建立起一个真正创造利润的管理模式。科学安排工序,消除各环节等待时间,也是减低生产成本的重要一环。
3)搬运的浪费
在搬运的过程中,因磕碰等原因导致产品报废的情况经常发生,这大大增加了费品产生的几率。
4)加工的浪费
在加工生产过程中,必须去除不必要的检查。最优的加工方案是什么?针对不必要的动作,是否考虑过要用设备代替人?产品的特性是否存在问题,如不必要的加工和检查等。
5)制造过度的浪费
   由于前期风、水、电等方面的投入过度而造成大量的浪费,以致背离利润的轨道。压铸工厂从市场的需要出发,思考产生二次浪费的根源,并在设备使用、人员配备方面进行相应的调整。
6)动作的浪费
    在生产的过程中,可以观察到存在许多不必要的动作。人的行为时时刻刻在发生,对动作的研究在压铸生产过程中研讨的最少,造成的浪费最多。
7)制造不合格品的浪费
不合格品,即无法销售的物品。在工作中,由于各种原因,会造成不合格品,从而导致浪费。
如何减少和杜绝上述浪费,提高生产率,实现盈利,建立质量管理模式变得刻不容缓。
3. 建立提高利润的生产管理模式
目前,压铸生产管理模式存在的问题导致产生大量的浪费,主要表现在生产任务是由计划下达给各生产车间和操作人员,各工位间独立操作,因此,问题频出。比如,提前使用了大量的原材料及人力;造成大量的中间在库,出现隐藏的、等待的浪费;不能发现需改善的问题,不能看到生产现场是否异常,造成大量不确定的瓶颈存在、资金的占用、工艺器具的增加等问题,生产中的上述7种浪费可时时发生。
通过压铸生产过程中实现安定化生产、平整化生产、适时化生产、流水线化生产,可以实现适时、适量、适品的目标,进而达到利润最大化的目标。由推进式的生产方式,转变为拉动式的生产方式。实现压铸产品库存最低、生产准备时间最低、零件的搬运最少、批量最小、废品数量最低、设备的故障最低。
    需要说明的是,在生产系统管理方面,要充分对以下方面进行研讨,如人员岗位及技能的提高,培训的开展;生产系统,看板,目视化管理;生产现场质量系统;5S及持续改善体制建立;库存及生产计划系统的建立。
    在压铸管理上,研究产量的扩大要着重考虑“压铸车间使用设备的效率化;提高单位时间的产量;提高人的效率;实现一人多台设备的操作”等方面,从而实现压铸管理人工成本的降低,生产管理上防止断料、缺件等物流的损失。
    在提高产品质量的方面,要考虑如何减少不良与人工修复。更重要的是,要防止出现质量不稳定的问题,同时要重视压铸生产中真正意义上的问题解决,以确保问题不再发生。在压铸车间,推行创造“无人化管理”的运转条件,从而达到无人化管理的目标。
    要实现安定化生产、平整化生产、适时化生产和流水线式化生产。压铸企业要加强保全方面的工作:专业保全、自主保全、生产系统的初期管理、特殊和个别的改善、教育培训、品质保全、安全、环境、管理,其关键就是要改变生产方式。
    发挥现场标准化、目视化和看板化管理工具的使用效果,使之起到“作业指示、现品管理和改善工具”的作用,从而实现生产方式的变革,即从推动生产方式到拉动生产方式的变革。
4. 实现压铸现场过程控制和条件管理
    压铸生产技术主要包括熔炼技术、压铸模具技术和压铸工艺技术等等。需要注意的事是要在压铸产品的设计开始,就要关注产品的特性和工艺的特性。在设计的过程中,要确保产品具有良好的工艺性,保证产品生产的质量。同时,要研究压铸产品从原材料到实现产品的每个过程,并深入分析实现这些过程的必要条件,用条件管理来实现产品的全过程控制。要想减少技术的盲目性,就要对质量管理的程序提出严格的要求,并提供科学的方法。
    通过对以下诸多方面的应用,压铸生产可以实现现场全过程的控制和条件管理。1)模具冷却水;2) 温度场控制;3)压铸工艺参数实时控制;4)压铸条件设定控制;5)试模过程的分析;6)压铸单元内部的质量控制分析;7)CAE计算机模拟;8)过程的跟踪分析;9)全新的工艺方案。
    良好的压铸企业必须有一套发现、分析和解决问题的方法。在技术层面和管理层面实现过程控制和条件管理的机制,为实现压铸产品的质量控制打下坚实的基础。
5.如何建立压铸现场质量体系
图4是压铸车间如何在压铸现场实现质量控制的体系示意图。图中明确指出不同阶层人员的管理目的、方法和职能,体现了压铸现场的多方面的控制。
 
 
 
压铸企业的质量控制应该具备迅速发现问题和解决问题的能力,通过产品标准化、人员培训和各种制度的建立,从而最终实现质量问题不再发生的目的。压铸生产需要的标准类文件,要明确管理人员、监督人员和操作人员的责任及职能。备齐QC工序表、作业要领书、设备操作要领书、标准作业票、质量检查要领书、设备点检表、条件检查单、防差错检查书、生产切换板、不合格品处置基准书、异常处置要领书、作业人员分工序能力图表和人员培训计划书等。要备齐这些标准,并在日常管理中充分使用。
目前,压铸车间的管理多采用巡检、自检和互检的质量控制方法,这已经不适用于压铸的质量控制要求,同时还增加了大量的检查人员,浪费大。现场质量控制系统图明确了操作人员的自检和互检,监督人员的确认检查,管理人员运用QC和QA等质量技术手段增强了品质的控制能力。图中的质量管理标准给出了明确的原则,即是实现由“质量检查”到“质量控制”的转变。
6. 小结
    企业利润的增长、企业的不断发展和良性循环的生产模式是建立在持续改善的基础之上的。通对各种技术性工具的获得合理的持续改善技术,并将其应用到压铸生产中,从而实现压铸企业技术的先进性、产业的先进性和管理的先进性。
     压铸生产企业提高利润的生产及质量管理控制模式的关键在于生产方式的变革,即由推动的生产方式转变为拉动的生产方式。在生产技术方面,要实现过程控制和条件管理。只有这样,才能建立一个不断提升产品质量、实现标准化、目视化的质量管理现场。通过采用各种先进的管理技术手段,通过持续不断地完善自身的技术,减少浪费,从而最终实现企业利润的最大化。
 
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